微弧氧化复合处理（Micro-arc Composite Ceramic，MCC）技术具有工艺 简单、环保、无排放，处理效率高，涂层综合性能优异，以及对材料的适应性强 （复杂构件或深孔管件）等优点，已成为业界认可的铝、镁合金“环保型” 表面处 理技术。采用中性盐雾试验表征不同处理铝、镁合金的耐蚀性，以样品表面出现腐蚀 点所消耗的时间为评判依据。铝合金微 弧氧化后的耐盐雾试验达到 5000 小时，耐腐蚀性至少比传统工艺高4倍； 镁合金经微弧复合处理后的耐盐雾试验也能达到 2000小时，远远大于 500 小时的试验国家标准要求。

       铝、镁、钛等轻合金经过微弧氧化处理后，陶瓷层的硬度也明显高于传统工艺收获的 涂层。 铝、镁、钛合金不同处理的微硬度试验结果。 可以看出，微弧氧化处理后的镁、钛等合金的维氏硬度可以达到 600HV，与基体相比， 显著增加。微弧氧化后，铝合金的维氏硬度可达到 1800HV，远优于电镀硬 铬处理(4000)HV）和基体。

       铝合金经过微弧氧化处理后，其维氏硬度显著提高，因此陶瓷层的耐磨性也大大提高了传统表面 表面处理工艺获得的涂层。微弧氧化陶瓷层在相同的摩擦条件下（滑动摩擦，载荷 50N，石蜡润滑)。前 15h 磨损过程中，陶瓷层 的磨损量随时间缓慢上升，磨损15h后来趋于稳定；电镀硬铬约 23h 耐磨性好，磨损量小于微弧氧化陶瓷层，但在 23h 之后，随着时间的推移，磨损量迅速增加，呈线性上升关系。从磨损表面观察，部分镀铬涂层已磨损，呈现 磨损失效现象；20年磷钒铜铸铁h随着时间的推移，内部磨损量显著增加，后期磨损量随时间变化缓慢，但 仍有上升趋势，尽管 20磷钒铜铸铁h 以后磨损率降低，但总磨损量较大，约为微 弧氧化陶瓷层总磨损量 5 倍。一般来说，铝合金微弧氧化陶瓷层在润滑条件下耐磨性最好。

       铝合金表面微弧氧化陶瓷层、电镀硬铬和磷钒铜铸铁磨损曲线GB/T1720-89 绕组法测试镁合金表面微弧复合膜层的结合力。将模型固定在可移动的平台上。在平台上移动时，用圆形运动的唱针穿透漆膜，划出重叠圆滚线的线条，从圆滚线的线条中观察漆膜的损坏位置，判断附着 力的等级。镁合金直接电泳、化学转化电泳和微弧电泳的结合力测试。镁 合金直接电泳膜层的附着力等级为 4 ，化学转化/电泳复合膜层的附着力等级为 2 ，微弧氧化/电泳复合膜层的附着力等级为 1 。

       直接电泳、化学转化/电泳、微弧氧化/电泳膜层的划线试验表面形状采用中性盐雾试验，表示镁合金与铜的连接腐蚀性能，以表面腐蚀点消耗的时间为判断依据。可以看到镁合金 MAO 处理后，盐雾试验 48 小时在连接处腐蚀，直至 144 小时腐蚀严重。可以看出镁合金 MCC 经过 120 小时盐雾试验后，连接处未发现腐蚀 。结果表明，微弧复合处理可避免镁合金与铜的连接腐蚀。

       MAO 镁合金与铜连接腐蚀性能试验(中性盐雾试验)GB10125-1997）

       MCC 镁合金与铜连接腐蚀性能试验(中性盐雾试验)GB镁合金耐腐蚀性差97)镁合金耐腐蚀性差已成为其在汽车择合适的表面处理技术可以大大提高其使用寿命。在镁合金汽车零部件表面设计制备微弧复合薄膜 层，从耐腐蚀性（铜加速乙酸盐雾腐蚀试验，Cass Test），抗擦伤(飞石冲击试验，Stone Impact Resistance Test），环境稳定性 （热冲击试验，Thermal Shock Test），耐久性(磨损试验，Abrasion Resistance Test） 及涂层结合力(附着力试验，Tape Adhesion Test）对防护涂层进行综合评价，经专业机构测试结果显示 MCC 镁合金处理能满足标准要求，为镁合金在汽车行业的推广应用奠定理论和试验基础。