微弧氧化陶瓷层具有特殊的结构，镁合金微弧氧化陶瓷层的表面和截面形状，从截面结构可以看出，陶瓷层与基体连接到冶金微熔过渡区，层内组织致密，无穿孔；表面形状可见 um 级盲孔微区分布均匀，有利于形成连续油膜，降低 摩擦系数，增强后续涂层的附着力。
镁合金表面微弧氧化陶瓷层(a)截面(b)形貌。此外，微弧氧化技术与其他表面处理工艺和膜的性能相比，微弧氧化技术和微弧氧化陶瓷层也具有以下特点：
(1)孔隙率低，提高了陶瓷层的耐腐蚀性；
(2)含高温变相，使陶瓷层硬度高，耐磨性好；
(3)陶瓷层在基体原位生长，膜层与基体结合紧密，不易脱落；
(4)通过改变工艺条件，可以轻松调整陶瓷层的微观结构、特点，获得 新的微观结构，从而实现陶瓷层的功能设计；
(5)能在试件内外表面产生均匀的陶瓷层，扩大微弧氧化的适用范围；
(6)陶瓷层厚度易于控制，提高了微弧氧化的可操作性；
(7)处理效率高:一般阳极氧化 50μm 大约需要 1~2h，微 弧氧化只需要 10~30min；
(8)操作简单，无真空或低温条件，预处理工艺少，性价比高，适用于自动化生产；
(9)对材料适应性广，除铝镁合金外，还可在 Ti、Zr、Ta、Nb 陶瓷层生长在金属及其合金表面；
(10)微弧氧化技术也具有工艺简单、环境污染小、清洁工艺的特点。
铝镁合金经微弧氧化处理后形成陶瓷层表面的多孔特性，在恶劣环境下经常发生点蚀，难以满足实际工程应用的要求。然而，多孔结构的陶瓷层很好地满足了 后续涂装工艺对基材表面的要求（均匀、多孔）。结合无预处理的微弧氧化和 静态保护性能优异的有机涂层技术，在铝镁合金表面制备高性能、 多用途的陶瓷有机复合涂层，复合涂层的性能明显优于单微弧氧化或传统的 涂层工艺。
