1.微弧氧化的工艺特点
微弧氧化是从阳极氧化发展而来的, 但在工艺上微弧氧化具有许多阳极氧化所不具备的优点。微弧氧化装置较简单, 电解液大多为碱性, 对环境污染小。溶液温度可变化范围较宽。微弧氧化的工艺流程较简单且处理效率高, 对材料的适用性宽。
2.微弧氧化陶瓷膜的性能及特点
微弧氧化表面处理技术不同于阳极表面氧化技术, 所形成的陶瓷膜也远比阳极氧化膜具有更多的功能和更好的性能。根据工件材料成分、工作液成分、脉冲波形和工艺参数的不同,微弧氧化后的表面陶瓷层具有多种功能和不同的应用范围,大致如下:
（1）高硬度、高耐磨层
微弧氧化后生成的陶瓷薄层, 其硬度和抗磨性可高于淬火钢、硬质合金,因此,在航天、航空或要求重量轻而耐磨的产品中, 可用铝合金制造气动、 液压伺服阀的阀套、阀芯和气缸、油缸。在高速运动的铝合金纱锭部件表面, 可用表面微弧氧化生成耐磨的陶瓷层。
（2）减磨表面
由于微弧氧化后可使材料表面形成含有微孔隙的陶瓷表层, 在使用传统润滑剂时摩擦系数可降至 0.06~ 0.12。如果在微孔隙中填充以二硫化钼或聚四氟乙烯等固体润滑剂,则更有独特的减摩擦、磨损效果,可用于汽车、摩托车活塞或其它需低摩擦系数的场合。
（3）耐腐蚀表面
能耐酸、碱、海水、盐雾等的腐蚀, 可用作化工、船舶、潜水艇、 深水器械等设备的防腐层。
( 4) 电绝缘层
电阻率可达到 106~ 1 012Ωcm。很薄的陶瓷表层,其绝缘强度可达几十兆欧以上,耐高压 100~1000V。可用于既要导电良好又要绝缘性能良好的精密、微小、特殊机构中。
5) 热稳定、绝热、隔热表层
由于表面覆盖耐高温的陶瓷层,所以铝合金在短时间内可耐受 800~900℃甚至2000℃的高温,可提高铝、镁、钛等合金部件的工作温度。可用于火箭、火炮等需瞬时耐高温的零部件。
( 6) 光吸收与光反射表层
做成不同性能、不同颜色的陶瓷层,例如黑色或白色,可吸收或反射的光能>80%,可用于太阳能吸热器或电子组件的散热片。铝、镁、钛及其合金做成彩色的陶瓷表层, 可作为手机外壳等高级装饰材料。
